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如何解决注塑产品出现熔接痕现象

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文章附图

熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。严重时,对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。可参考以下几项予以改善:

l:调整成型条件,提高流动性。如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
 2:增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
 3:尽量减少脱模剂的使用。
 4:设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。
 5:若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。
各 种 异 常 现 象 产 品 原 因 解 决 方 法
1:裂纹
1.模具太冷 调整模具温度
2.冷却时间太长 降低冷却时间
3.塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
4.顶出装置倾斜不平衡,顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
5.制作斜度不够,脱模难 正确设计脱模斜度

2:制品表面有波纹
1.物料温度低,拈度大 提高料温
2.注射压力 料温高,可减少注射压力,反之则加大注射压力
3.模具温度低 提高模具温度或增大注射压力
4.注射速度太慢 提高注射速度
5.浇口太小 适当扩展浇口

3:制品脆性强度下降
1.料温太高,塑料分解 降低料温,控制物料在料筒内滞留时间
2.塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热,保证嵌件周围有一定厚度的塑料
3.塑料回用次数多 控制回料配比
4.塑料含水 原料预热干燥

4:脱模难
1.模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
2.模腔脱模斜度不够 正确设计模具
3.模腔温度不合适 适当控制模温
4.模腔有接缝或存料 清理模具
5.成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
6.模芯无进气孔 修改模具

5:制品尺寸不稳定
1.机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
2.成型周期不一样 控制成型周期,使一致
3.温度。时间。压力变化 调节,控制基本一致
4.塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
5.回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例,使均匀
6.加料不均 控制或调节加料均匀

6:制件脱皮分层
1.不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
2.同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
3.塑化不良 提高成型温度
4.混入异物 清理原材料,出去杂质

7:熔接痕
1.塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
2.浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
3.脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
4.注射速度太慢 提高注射速度
5.模具温度太低 提高模温
6.注射压力太小 提高注射压力
7.模具排气不良 增加模具排气孔

8:注射不满
1.机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
2.模具温度偏低 提高模具温度
3.加料量不够 适当增加下料量
4.制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
5.流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
6.注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度,提高注射速度


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